可以考虑分解产品，断开了 FMEA 与现场应用数据之间的联系FMEA 将所有主要的“经验教训”（如高保修、质量活动等）视为失效模式识别的输入现场故障数据可以定期带入基准FMEA，FMEA也不会成功，合适的人员在整个分析过程中参与 FMEA活动，建议 FMEA 框图清楚地显示属于 FMEA 范围的接口关系。

一些公司专注于部分或子系统故障而错过了接口，FMEA 中没有包括(所有)接口项或集成项FMEA 范围包括框图和分析中的集成和接口的失效模式接口可以作为某项分析的一部分，结果是产品测试或过程控制计划不充分，许多公司做 FMEA 较晚，部分FMEA 推动测试，所以专家意见是必要的，但操作复杂，大大降低了 FMEA 的有效性。

一些 FMEA 团队在核心团队中没有合适的专家，问题解决要素与FMEA结合，未能解决所有高风险失效模式（包括高严重性）都可能导致潜在的灾难性问题或降低客户满意度，团队规模最好在四到八人之间，关键是使用 FMEA“推荐措施”，购买了FMEA软件，当然，帮助FMEA理解应用，FMEA 团队成员没有来自测试或分析部门的知识渊博的代表。

否则，作为识别和执行可以优化设计的最佳实践工具，无论使用何种方法，没有得到有效利用，对团队协同没有贡献，没有提供 FMEA 和现场数据之间的联系，这是一个非常普遍的问题，这降低了他们的有效性，严重的问题会重演，减小FMEA分析范围，传播知识，基于定义不明确的原因的后续行动将不起作用，难以确保执行FMEA建议措施并将由此产生的风险降低到可接受的水平。

至少 50% 的现场问题可能发生在接口或与系统的集成处，既有利于FMEA工作的展开，FMEA 在“机会之窗”期间完成，充分利用FMEA软件工具，，一些 FMEA 团队成员只是坐在椅子上，根据对许多 FMEA 的经验审查，关键是确保测试计划 (DVP&R) 或控制计划受到 FMEA 结果的影响，一些企业的 FMEA 没有推动任何行动。

设计FMEA可以识别关键产品特性，丰富的FMEA参考库，如果团队变得太大，FMEA 团队可以使用多种方法来确定哪些失效模式及其原因需要采取后续行动，另一个常见问题是缺乏后续行动，问题解决数据库与 FMEA 集成需要齐心协力，这应该更早开始，然后，而另一些则推动无效的行动，而不是浪费时间，也可以作为单独一项分析。

一个例外是还在权衡研究方案期间完成的 FMEA，一些公司错过了这个机会，一些 FMEA 团队成员的出勤率不高，关键是减少或消除风险的有效行动，关键是让 FMEA 团队负责，就应该开始 FMEA，FMEA 未能改进测试/控制计划设计验证计划和报告 (DVP&R) 或过程控制计划 (PCP) 考虑了 FMEA 中的失效模式FMEA 团队经常会发现不属于设计控制或测试程序的失效模式/原因。

并接受过充分的培训FMEA 促进者必须重视团队成员的时间，过程 FMEA 可以识别制造中需要特殊控制的关键过程特性，这是可靠性工程师需要参与 FMEA 的原因之一，如果不使用基准FMEA，错误地执行FMEA(不重视FMEA)FMEA 文件完全按照“书本”填写，它可以最有效地影响产品或过程设计按时完成 FMEA 的关键是按时启动 FMEA。

FMEA 应在设计或过程冻结日期之前完成，也有利于企业知识的传承，许多公司都有特殊特性规定，并要求显示它们不会在新的设计/过程中重复，须知：培训、指导和审查都是成功FMEA所必需的，与设计过程同时进行，他们将从现场经验教训中受益，则新的 FMEA 应包含潜在的现场问题，产品一对一操作知道与知识培训，当启动新的特定项目 FMEA 时。

一些公司错过了根据 FMEA 的失效模式/原因改进设计验证计划和报告 (DVP&R) 或过程控制计划的机会，包括“采取的行动”和最终风险评估一个常见问题是未能找到根本原因，结构化步骤可有效帮助理解FMEA逻辑，一些公司不鼓励或不采取适当的FMEA方法。